Xử lý bề mặt · Rửa áp lực cao

Rửa áp lực cao xử lý bề mặt trước khi sơn

Rửa áp lực cao là bước bắt buộc với kết cấu ven biển bị nhiễm muối, nhưng bản thân nó không loại bỏ vảy cán và không tạo nhám — cần kết hợp phun hạt hoặc mài cơ khí.

1. Loại vật liệu

2. Tình trạng bề mặt

Có thể chọn nhiều tình trạng cùng lúc.

3. Điều kiện thi công5. Môi trường sau khi sơn

4. Thiết bị hiện có

6. Tuổi thọ mong muốn

Phương pháp xử lý khuyến nghị

Làm sạch cơ khí đạt St3 theo ISO 8501-1 (tương đương SSPC-SP3/SP11)

★★☆☆☆Chỉ nên dùng khi không có lựa chọn khác

Thiết bị hiện có không đạt được phun hạt mài đạt sa2.5 (gần trắng kim loại). Phương án cơ khí chỉ nên dùng khi không có lựa chọn khác và cần chấp nhận giảm tuổi thọ hệ sơn.

Điều kiện đã chọn

Vật liệu: Thép carbon
Tình trạng bề mặt: Có muối biển / nhiễm mặn, Đã sơn cũ (còn bám tốt)
Điều kiện thi công: Ven biển
Thiết bị hiện có: Máy rửa áp lực cao, Máy mài
Môi trường sau khi sơn: Ven biển
Tuổi thọ mong muốn: 7–15 năm

Quy trình thực hiện

Tẩy dầu mỡ toàn bộ bề mặt theo SSPC-SP1 trước mọi thao tác cơ khí.
Rửa nước ngọt áp lực để loại muối hòa tan, kiểm tra lại bằng phương pháp Bresle.
Làm sạch bằng máy mài/bàn chải thép đến khi bề mặt có ánh kim rõ (St3).
Thổi/hút sạch bụi, kiểm tra theo ISO 8502-3.
Đo độ nhám bằng băng Testex hoặc đồng hồ đo nhám theo ISO 8503.
Kiểm tra điểm sương: nhiệt độ bề mặt phải cao hơn điểm sương ≥ 3°C.
Sơn lót ngay trong ngày, không để bề mặt qua đêm.

Tiêu chuẩn áp dụng

ISO 8501-1Cấp làm sạch trực quan (Sa/St)SSPC-SP3Làm sạch bằng dụng cụ cơ khí SSPC-SP11Cơ khí đến nền kim loại, có tạo nhám St3Làm sạch cơ khí kỹ ISO 8502-3Kiểm tra bụi bằng băng dính SSPC-SP1Tẩy dầu mỡ bằng dung môi ISO 8502-4Đánh giá nguy cơ ngưng tụ / điểm sương ISO 12944Hệ sơn theo môi trường ăn mòn

Độ nhám khuyến nghị

25–40 µm (nếu dùng SSPC-SP11 có tạo nhám)

Làm sạch cơ khí gần như không tạo được nhám neo bám, đó là lý do độ bám dính và tuổi thọ thấp hơn phun hạt.

Kiểm tra trước khi sơn

Không còn dầu mỡ (thử bằng nước hoặc dung môi theo SSPC-SP1)
Không còn bụi (băng dính theo ISO 8502-3, đạt cấp ≤ 2)
Không còn muối hòa tan (Bresle, thường ≤ 50 mg/m²)
Độ nhám đạt yêu cầu của hệ sơn (ISO 8503)
Nhiệt độ bề mặt phù hợp với TDS sản phẩm
Nhiệt độ bề mặt cao hơn điểm sương ≥ 3°C (ISO 8502-4)
Độ ẩm tương đối môi trường ≤ 85%

Kiểm tra điểm sương nhanh bằng máy tính điểm sương.

Lưu ý quan trọng

Để đạt yêu cầu môi trường/tuổi thọ đã chọn, tiêu chuẩn khuyến nghị là Phun hạt mài đạt Sa2.5 theo ISO 8501-1 (tương đương SSPC-SP10). Nên thuê nhà thầu phun hạt hoặc chuyển sang phun hạt hút chân không.
Nhiễm muối biển là nguyên nhân số 1 gây phồng rộp: phải rửa nước ngọt và nghiệm thu bằng test Bresle.

Những lỗi có thể gặp nếu xử lý không đúng

Rỉ chảy (rust staining)Gỉ và vảy cán chưa được loại bỏ hết, tiếp tục ăn mòn dưới lớp sơn.
Bong tróc (peeling)Bề mặt còn dầu mỡ hoặc độ nhám không đủ nên sơn không neo bám.
Phồng rộp (blistering)Muối hòa tan hoặc hơi ẩm còn lại dưới màng sơn hút nước thẩm thấu.
Bong giữa các lớp (intercoat delamination)Bụi, quá thời gian phủ chồng (overcoating window) hoặc bề mặt lớp trước quá bóng.
Ăn mòn dưới màng sơn (underfilm corrosion)Muối biển hoặc gỉ còn sót lại tiếp tục phản ứng dưới màng sơn.

Xem thêm cách nhận biết và xử lý tại mục kiểm tra – nghiệm thu và các lỗi thường gặp khi sơn chống rỉ.

Hệ sơn phù hợp sau khi xử lý

Zinc Rich Epoxy + Epoxy MIO + PUHệ chuẩn C5-M theo ISO 12944, tuổi thọ cao.Cao su clo hóaPhổ biến cho tàu cá, kết cấu ven biển, thi công nhanh.

Sản phẩm tương ứng: sơn chống rỉ, sơn tàu biển, sơn công nghiệp.

Công cụ liên quan

Tính lượng sơnRa lít/thùng theo m² và DFT Điểm sươngKiểm tra điều kiện thi công DFT ↔ WFTQuy đổi theo %Volume Solids Tra cứu RAL215 mã màu RAL Classic Tra cứu ISO 12944Môi trường ăn mòn C1–CX Chẩn đoán lỗi sơnKiểm tra – nghiệm thu màng sơn

Cần kỹ sư đánh giá bề mặt thực tế?

Gửi ảnh bề mặt và điều kiện công trình, kỹ sư Tổng Kho Sơn Việt sẽ tư vấn phương pháp xử lý và hệ sơn phù hợp — miễn phí.

Gọi 0867.145.258 Chat Zalo

Các phương pháp xử lý khác

→ Về công cụ chọn phương pháp xử lý bề mặt